25 enero 2013
TAYLORISMO
Sistema de organización del trabajo debido a F. W. Taylor, que consiste en el previo análisis de todas las operaciones para determinar la mejor manera de ejecutarlas con la mayor economía de esfuerzo y de tiempo. Este estadunidense, pionero de la ingeniería industrial, al concebir la “Administración científica” (Colaboración amistosa entra la dirección y los trabajadores).
Algunos de los pensamientos que fundamentaron su filosofía fueron:
- La productividad es todo, “la mayor prosperidad para el trabajador y para y para el patrón, se consigue con el resultado de la máxima productividad”
- No concebía la lucha de clases, “El firme convencimiento de que los verdaderos intereses de unos y de otros son únicos y los mismos.
Para lograr conclusiones exactas, debió realizar diversos experimentos, entre los cuales se destacaron:
- El trabajo de palear
- Acarreo de lingotes
- Inspección de balines
Dando lugar así a la ingeniería estándar que pretendía uniformar y normalizar los tiempos, métodos la planta, la calidad, y de cierta manera los salarios.
Los principales estamentos de esta planteaban que:
- La máxima prosperidad de patronos trabajadores y radica en la máxima productividad, y este se consigue con la máxima especialización, la cual se logra con una división acentuada del trabajo en la fábrica.
- El uso del cronometro era fundamental para el cálculo de los tiempos estándar de una operación.
- El esfuerzo central está dirigido a la productividad del trabajo basada en la mano de obra no calificada.
- Con la cátedra de montaje o banda mecánica, el ritmo del obrero es determinado por el patrono (algo muy diferente a como trabajaba el artesano).
- Organización Científica del Trabajo: Este criterio se refiere a las actividades que deben utilizar los administradores para remplazar los métodos de trabajo ineficientes y evitar la simulación del trabajo, teniendo en cuenta. cuenta (tiempos, demoras, movimientos, operaciones responsables y herramientas.
- Selección y entrenamiento del trabajador: La idea es ubicar al personal adecuado a su trabajo correspondiente según sus capacidades, propiciando una mejora del bienestar del trabajador.
- Cooperación entre directivos y operarios: La idea es que los intereses del obrero sean los mismos del empleador, para lograr esto se propone una remuneración por eficiencia o por unidad de producto, de tal manera que el trabajador que produzca más, gane más y evite la simulación del trabajo.
- Responsabilidad y especialización de los directivos en la planeación del trabajo: Los gerentes se responsabilizan de la planeación, del trabajo mental, y los operarios del trabajo manual, generando una división del trabajo más acentuada y mayor eficiencia
Así mismo este pensamiento tuvo algunos alumnos con grandes aportes, como por ejemplo:
- Henry Ford, con el que nace la cadena de montaje.
- Frank Bunker Gilbreth, quien dio gran importancia a la técnica 4W-Hla estandarización de los tiempos y el estudio de la fatiga mental.
- Henry Laurence Gantt, desarrollo la Carta de Gantt.
Después de la mitad de siglo XX, aparecieron criticas importantes al teylorismo, que van a dar lugar a un perfeccionamiento de las técnicas y a innovaciones como las que presentaran los japoneses.
24 enero 2013
ENCUESTA
Encuesta realizada en el año 2004 a 113 egresados de ingeniería industrial de la Universidad de Antioquia
| TIPO DE EMPRESA | FRECUENCIA | PORCENTAJE |
| Sector privado | 99 | 87.6% |
| Sector público | 12 | 10.6% |
| Mixto | 2 | 1.8% |
| TOTAL | 113 | 100% |
Remuneraciones monetarias
| INTERVALO | FRECUENCIA | PORCENTAJE |
| 500.000-700.000 | 5 | 4.4% |
| 701.000-1´000.000 | 14 | 12.4% |
| 1´000.001-2´000.000 | 50 | 44.2% |
| 2´000.001-3´000.000 | 27 | 23.9% |
| 3´000.001-4´000.001 | 4 | 3.5% |
| 4´000.000 o más | 8 | 7.1% |
| No responde | 5 | 4.4% |
| TOTAL | 113 | 100% |
TOYOTISMO
El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.
“Just time” o “Justo a tiempo”: Significa que, en un proceso continuo, las piezas necesarias para el montaje deben incorporarse a la cadena justo en el momento y en la cantidad en que se necesitan. En la secuencia de montaje, el último proceso se dirige al primero para retirar la cantidad de piezas necesarias en el momento en el que son necesitadas. De esta manera se evita que un proceso envíe sus productos al siguiente sin tener en cuenta las necesidades de producción del mismo.
La premisa básica para el éxito del sistema de producción de Toyota consiste en el establecimiento de lo que se denomina un flujo de producción, que requiere como condición necesaria para su desarrollo establecer previamente un flujo de trabajo en el proceso de fabricación. Un flujo de trabajo significa que se añade valor al producto en cada proceso mientras va avanzando. Esto contrasta netamente con los sistemas de producción en serie, donde las mercancías son transportadas en cintas; en estos casos no se trata de un flujo de trabajo sino de un trabajo "forzado a fluir", durante el cual se producen tiempos muertos que reducen la productividad del proceso, así como movimientos de los trabajadores que no suponen progreso alguno en la producción. La idea básica que subyace en el planteamiento de Toyota es impedir que los trabajadores se encuentren aislados sin posibilidad de ayudarse en situaciones de necesidad; de esta manera, se estudian combinaciones de trabajo y distribución del mismo que permitan reducir el número de empleados y favorecer la colaboración entre los mismos.
Los japoneses buscaban mejorar la calidad del producto durante el proceso y no al final como lo hacían los estadounidenses, además de una gran preocupación por el cliente interno, a esto se le denomino: Calidad Total.
Técnicas de la calidad total:
Kaizen: Mejoramiento continúo.
“Cero defectos”: Son precursores del “seis sigma” (tres defectos en un millón).
PHVA: Para el mejoramiento.
Círculos de calidad: Mejoramiento que hacen grupos pequeños en cada sección de trabajo.
Sistemas de sugerencias.
Diseño de experimentos: Técnicas Taguchi para el diseño de productos.
CEP: Control estadístico de procesos.En el toyotismo se busca el “cero desperdicio” lo que significa:
Cero defectos.
Cero retrasos.
Cero papeles.
Cero inventarios.
Cero desprecio por las personas.
Cero accidentes.
Cero contaminación.
Cero emisiones
Cambios en la organización del trabajo:
Seleccionar al trabajador para el proceso, no para la tarea.
Rotación de puestos de trabajo.
“Enriquecer” el puesto de trabajo para que sea más agradable.
Trabajo en equipo: incentivos a grupos.
Aplanar el organigrama: administración participativa.
Cuestionan estándares para incentivos y la evaluación de méritos.
Características del toyotismo:
Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.
La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).
La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el fordismo que producía masivamente un solo producto).
Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.
Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.
La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.
La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.
Fuentes:
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos28/fordismo-toyotismo/fordismo-toyotismo.shtml#ixzz2Iv1R8S4C
http://es.wikipedia.org/wiki/Toyotismo.
22 enero 2013
ORGANIZACIONES E INGENIERÍA INDUSTRIAL
LA IMPORTANCIA DEL TEMA DE “ORGANIZACIONES” PARA EL INGENIERO INDUSTRIAL
El tema de “organizaciones”, en extremo amplio y complejo, es importante para el
Ingeniero Industrial en cuanto a que este tiene como objetivo de su trabajo, desarrollar en
una empresa, ciertas actividades especificas de modo que está pueda cumplir con los
objetivos que los dueños han establecido para ella, uno de los cuales es el de sostenerse
económicamente, y el de lograr el bienestar de quienes participan en ella.
EMPRESA Y ORGANIZACIÓN
Le es importante entonces reconocer que una empresa es una organización, es decir, un
conjunto de personas, con necesidades, temperamentos y creencias diferentes, que
conforman grupos internos que se comportan de una manera especial, diferente a la de
cada uno de sus miembros – y que deben interactuar entre ellos para contribuir desde su
propia actividad, al logro de unos objetivos definidos por los propietarios de la empresa,
uno de los cuales es de supervivencia.
EL TRABAJO DEL INGENIERO INDUSTRIAL
Aunque no es muy claro que sea tarea exclusiva y propia del Ingeniero industrial, y lo
puede ser también del administrador de empresas, el “diseño de la organización” es una
de sus areas de trabajo en la empresa.
Botero, M. A. (11 de Marzo de 2011). Gerencie.
Obtenido de http://www.gerencie.com/organizaciones-e-ingenieria-industrial.html
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