TOYOTISMO

El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.

“Just time” o “Justo a tiempo”: Significa que, en un proceso continuo, las piezas necesarias para el montaje deben incorporarse a la cadena justo en el momento y en la cantidad en que se necesitan. En la secuencia de montaje, el último proceso se dirige al primero para retirar la cantidad de piezas necesarias en el momento en el que son necesitadas. De esta manera se evita que un proceso envíe sus productos al siguiente sin tener en cuenta las necesidades de producción del mismo.

La premisa básica para el éxito del sistema de producción de Toyota consiste en el establecimiento de lo que se denomina un flujo de producción, que requiere como condición necesaria para su desarrollo establecer previamente un flujo de trabajo en el proceso de fabricación. Un flujo de trabajo significa que se añade valor al producto en cada proceso mientras va avanzando. Esto contrasta netamente con los sistemas de producción en serie, donde las mercancías son transportadas en cintas; en estos casos no se trata de un flujo de trabajo sino de un trabajo "forzado a fluir", durante el cual se producen tiempos muertos que reducen la productividad del proceso, así como movimientos de los trabajadores que no suponen progreso alguno en la producción. La idea básica que subyace en el planteamiento de Toyota es impedir que los trabajadores se encuentren aislados sin posibilidad de ayudarse en situaciones de necesidad; de esta manera, se estudian combinaciones de trabajo y distribución del mismo que permitan reducir el número de empleados y favorecer la colaboración entre los mismos.

Los japoneses buscaban mejorar la calidad del producto durante el proceso y no al final como lo hacían los estadounidenses, además de una gran preocupación por el cliente interno, a esto se le denomino: Calidad Total. 

Técnicas de la calidad total:

Kaizen: Mejoramiento continúo.

“Cero defectos”: Son precursores del “seis sigma” (tres defectos en un millón).

PHVA: Para el mejoramiento.

Círculos de calidad: Mejoramiento que hacen grupos pequeños en cada sección de trabajo.

Sistemas de sugerencias.

Diseño de experimentos: Técnicas Taguchi para el diseño de productos.

CEP: Control estadístico de procesos.En el toyotismo se busca el “cero desperdicio” lo que significa:

Cero defectos.

Cero retrasos.

Cero papeles.

Cero inventarios.

Cero desprecio por las personas.

Cero accidentes.

Cero contaminación. 

Cero emisiones

Cambios en la organización del trabajo:

Seleccionar al trabajador para el proceso, no para la tarea.

Rotación de puestos de trabajo.

“Enriquecer” el puesto de trabajo para que sea más agradable.

Trabajo en equipo: incentivos a grupos.

Aplanar el organigrama: administración participativa.

Cuestionan estándares para incentivos y la evaluación de méritos.

Características del toyotismo:

Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.

La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).

La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el fordismo que producía masivamente un solo producto).

Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.

Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.

La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.

La autonomatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

Fuentes:

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos28/fordismo-toyotismo/fordismo-toyotismo.shtml#ixzz2Iv1R8S4C

http://es.wikipedia.org/wiki/Toyotismo.